全自动灌胶机回流线怎么安装

全自动灌胶机回流线安装指南——从安装到投产的全流程详解

一、安装前准备
场地勘察

确认地面承重（≥ 5吨/m²）与平整度（水平误差≤3mm/m）。

预留设备尺寸+安全通道（设备长宽+1.5m操作空间）。

环境要求：温度15~34℃、湿度≤70%，无粉尘/震动源。

基础设施

电力：220V电源，380V电源（依设备功率+20%冗余），独立接地（电阻≤4Ω）。

气源：洁净干燥压缩空气（0.5~0.8MPa，流量≥500L/min）。

排风系统：针对胶水挥发物配置负压抽风装置。

开箱验收

核对装箱单，检查主机、输送线、控制柜、胶泵等部件无运输损伤。

重点检查精密部件：计量泵、运动导轨、视觉定位模块。

二、机械安装核心步骤
回流线体定位

按工艺流向确定入口/出口方向，激光水平仪校准导轨（全长水平差≤1mm）。

地脚螺栓固定后，灌浆填充地基缝隙增强稳定性。

灌胶机与回流线对接

使用联动接口板连接输送线与灌胶机，确保：

传送带高度一致（公差±0.5mm）

工装板通过时无卡滞

加装光电同步传感器，实现位置实时通讯。

供胶系统安装

A/B胶桶置于防泄漏托盘上，通过恒压管路连接主机。

关键细节：

胶管避免90°弯折（最小弯曲半径>10cm）

双组份胶路全程隔热（防温度波动导致配比偏差）

三、电气与控制系统安装
接线规范

动力电缆（≥4mm²）与信号线分槽敷设，防止干扰。

紧急停止按钮串联接入主回路，每3米设置1个。

软件配置

安装HMI控制软件，设置参数：

输送线速度（通常0.5~3m/min）

灌胶轨迹、出胶量（精度±2%）、固化时间

建立产品配方库，保存不同工件的加工程序。

四、调试阶段关键项
空载测试

运行回流线2小时，确认：

电机温升≤40℃

传送带无跑偏（纠偏器灵敏度测试）

灌胶精度校准

静态校准：
使用标准量杯测试出胶量（例：设定10g，实测误差≤0.1g）。

动态校准：
在移动工装板上灌胶，检验轨迹偏移量（需≤0.3mm）。

联动调试

模拟生产节拍，测试：

光电感应→灌胶启动延时（±50ms内）

异常处理：人工干预后自动复位流程

五、操作人员培训要点
安全培训

急停操作、胶水MSDS防护（护目镜/防毒面具）、电气锁止流程。

日常操作

开机顺序：气源→主机→输送线

换胶流程：A/B胶同步置换（防混合固化）

清洁规范：针头每日用溶剂浸泡，管路每周排空

故障处理

常见问题库：

现象 可能原因 解决步骤
出胶量不稳 管路气泡/胶水粘度变化 排空→粘度检测→调整压力
轨迹偏移 夹具定位松动/视觉镜头污渍 重新夹紧→酒精擦拭镜头

维护计划

每日：导轨除尘、检测气压值

月度：计量泵精度校验、运动部件润滑

六、验收与交付
连续72小时量产测试（良品率≥99.5%）

签署验收文件，移交：

电气图纸、PLC程序备份

维护手册、备件清单（推荐储备针头/密封圈）

安装成功标志：生产线全速运行时，灌胶位置重复定位精度±0.01-0.05mm，8小时无故障停机。建议投产首周安排工程师现场支持，快速优化参数。

注：不同品牌设备存在差异，请以厂家技术文档为准。本文适用于常规点胶/灌封工艺（如电子PCB、电机线圈封装）。